Implementacija metode 5S v proces proizvodnje

Abstract

This research tries to show how the introduction of 5S methodology of work affects the production process itself, where the greatest changes are shown and how they are reflected in performance indicators. The purpose of this project is to examine the existing methods and their application in practice as well as show the logic of actions the authors introduce in a particular process by using the 5S method. The results obtained are the basis for further improvements in an analyzed company. They expect positive results in terms of certain improvements in the working environment within the company, as well as the opportunity for improvement in terms of increased efficiency and, consequently, more profit. The results can represent the basis for achieving even better work in other processes in the studied company. It is very important to identify all the key activities that are important in generating profits while all the rest are eliminated from the process.

Headnote

Povzetek:

Raziskovalno vprasanje (RV): Skozi raziskovalno nalogo smo zeleli prikazati, kako uvedba metodologije dela 5S vpliva na sam proces proizvodnje, kje se kazejo najvecje spremembe v upravljanju zalog, delovnih pogojev ter urejenost delovnega mesta in kako se le-to odraza v kazalnikih uspesnosti.

Namen: Namen naloge je preucitev obstojecih metod in njihove uporabe v praksi in prikaz logicnosti ukrepov, ki jih s pomocjo metode 5S uvedemo v dolocen proces. Vse informacije smo poizkusali primerjati s prakticnim primerom iz podjetja X. Pridobljeni rezultati prakticnega primera so zagotovo osnova za nadaljnje izboljsave v preucevanem podjetju.

Metoda: Z metodo 5S smo dosegli pozitivne rezultate v izboljsavi delovnih mest in vzpostavljenega reda v podjetju ter s tem moznost za boljse upravljanje zalog.

Rezultati: Izredno pomembno je, v primeru, ko je edini cilj, ki ga zasledujemo, dobicek podjetja pri vnaprej znanih omejitvah, da prepoznamo vse kljucne aktivnosti, ki so pomembne pri ustvarjanju dobicka, vse ostale pa eliminiramo iz procesov.

Organizacija: Model 5S je uporaben na vseh nivojih organizacije, zato se ga lahko posluzujejo tudi najvisji nivoji menedzmenta pri vodenju podjetja.

Druzba: Vpliv modela je zagotovo viden pri zaposlenih, saj jim tako ponudimo model, po katerem bodo delali dobro, hitro, varno, brez izgube casa, kar pa v danasnjem svetu pomeni konkurencno prednost.

Originalnost: Raziskovalna naloga predstavlja pomemben prispevek k implementaciji modela 5S v podjetje in pozitivnim dosezkom, ki jih prinasa.

Omejitve/nadaljnje raziskovanje: Raziskava kot studija primera je bila narejena v samo eni organizaciji, v kateri so bile implementirane vse faze metode. V smeri nadaljnjih raziskav je smiselno narediti kvantitativno analizo povecanja dobicka, analizo povecanja zadovoljstva zaposlenih, ugotoviti zmanjsanje vpliva na okolje, itd.

Kljucne besede: metoda 5S, implementacija 5S, vpliv 5S na uspesnost organizacije, snemanje delovnih procesov, vzpostavitev reda, mali koristni predlog, urejenost delovnega mesta.

Headnote

Implementation of 5S method in the production process

Abstract:

Research Question (RQ): The following research tries to show how the introduction of 5S methodology of work affects the production process itself, where the greatest changes are shown and how they are reflected in performance indicators.

Purpose: The purpose of this project is to examine the existing methods and their application in practice as well as show the logic of actions we introduce in a particular process by using the 5S method. We will try to compare all the information using a practical example of company X. The results obtained are the basis for further improvements in an analyzed company.

Method: We expect positive results in terms of certain improvements in the working environment within the company, as well as the opportunity for improvement in terms of increased efficiency and, consequently, more profit.

Results: The results can represent the basis for achieving even better work in other processes in the studied company. It is very important to identify all the key activities that are important in generating profits while all the rest are eliminated from the process.

Organization: The 5S model is applicable to all levels of the organization so it can be experienced by the highest levels of management in running a business.

Society: The impact of the model will surely be seen by employees as they are offered a model after which they will work well, quickly, safely and without loss of time, which in today's world means competitive advantage.

Originality: The research work represents an important contribution to the implementation of the 5S model in the company and to the positive things it brings.

Limitations/Future Research: The survey as a case study was done in only one organization, in which they were implemented all phases of the method. In the direction of further research it is reasonable to make a quantitative analysis of the increase in profit, increase employee satisfaction analysis, to determine the reduction of the environmental impact, etc.

Keywords: 5S method, 5S implementation, recording of work processes, establishing order, little useful proposal, 5S impact on the performance of the organization, regulation of workplace.

1 Uvod

Glede na razmere na trgu v casu gospodarske krize je izjemno pomembno, da prepoznamo vse priloznosti, ki bi kakorkoli povecale ucinkovitost proizvodnje. Vsaka priloznost, s katero bi dosegli boljse rezultate, je pomembna, zato se je moramo lotiti s posebno pozornostjo. Vsaka prednost pred konkurenco, ki jo znamo izkoristiti, je dobra za podjetje in nam omogoca obstanek na trgu. Glede na to, da je proizvodni proces v podjetju X dokaj kompleksen, proizvodni prostori so veliki in v njem se izdela ogromno razlicnih produktov. Glede na tako veliko stevilo razlicnih modelov, ki jih podjetje izdeluje, je pomembna dobra organiziranost oziroma je pomembno, da je vzpostavljen red, ki zagotavlja, da se sestavni deli ne pomesajo, da ne iscemo sestavnih delov, pomembna pa je tudi hitrost izdelave. Ena od moznosti, ki jo lahko uporabimo za zmanjsanje stroskov je odstranitev nepotrebnih izgub v proizvodnem procesu. Nepotrebne izgube v proizvodnem procesu so vse tiste aktivnosti, ki proizvodu ne prinasajo dodane vrednosti. Ena tezjih nalog pa je prepoznati te izgube.

Cilji raziskave so bili naslednji:

* pregled proizvodnega sistema v podjetju X,

* analiza stanja v proizvodnji podjetja,

* teoreticna predstavitev metode 5S,

* predstavitev uporabe metode 5S v podjetju,

* ohranjanje novega stanja v proizvodnji.

Cilj clanka je predstaviti organizacijo proizvodnje po sodobnih nacelih, ki naj bi omogocila, da bi proizvedli vec proizvodov boljse kakovosti in z zmanjsanimi stroski. Ko podjetje stabilno posluje, si nadaljnje zeli napredka, izboljsav delovnega okolja, vec kakovostnejsih proizvodov s cim manj izmeta, kar vse je podlaga za uvedbo 5S.

Raziskava je bila pomembna, ker je omogocila podrobni opis prvotnega stanja v podjetju in katere izboljsave, zakaj in kako so bile uvedene v proces proizvodnje ter kaksno prednost so prinesle. Vsebina je zagotovo aktualna v razmerah krize, ko smo omejeni s financnimi sredstvi, zelimo pa, da bi v podjetju prislo do dolocenih izboljsav in boljse ucinkovitosti sredstev, ki jih imamo.

2 Opis trenutnega stanja

Metoda 5S je ena od stevilnih metod za dosego tako imenovane vitke proizvodnje (ang. Lean Manufacturing). Metoda 5S ne govori o tem, kako moramo imeti pospravljeno oziroma organizirano delovno mesto. Pomeni, da vse aktivnosti, ki so nepotrebne in nam povzrocajo stroske ali nam odvzemajo cas, eliminiramo iz delovnega procesa. 5S je metoda, ki ni nikoli dokoncana, saj vpeljuje aktivnosti vzdrzevanja dolocenega dosezenega izboljsanega stanja, se pravi, da je kontinuirana metoda, s katero nepretrgano izboljsujemo obstojece procese. (Bain, 2010, str. 5)

5S koncept je ustvaril Hiroyuki Hirano. Mnogi strokovnjaki na podrocju vitkosti vidijo uvedbo metode kot najbolj pomemben korak za izboljsanje produktivnosti. (Lanigan, 2004, str. 70)

Mnogi strokovnjaki se posluzujejo razlicnih tehnik prepoznavanja potrat v podjetju in prepoznavanja potrebe po uvajanju metode 5S. Shoemalter (2011, str. 60) v svojem clanku navaja nacin preverjanja stanja v podjetju glede potrat tako, da se pocasi sprehodi skozi proizvodnjo in opazuje zaposlene, predvsem tehnike in kaj vse imajo na delovnem mestu.

Pri dvanajstmesecnem programu uvedbe 5S pri enem od EMS podjetij (electronic manufacturing services) so zabelezili naslednje izboljsave (Lanigan, 2004, str. 70-71):

* dodelava in popravila proizvodov v procesu so se zmanjsala za 60%

* cas proizvodnje je zmanjsan za 70%

* casi menjav (stroji, orodja) so zmanjsani za 40%

* output na zaposlenega se je zvisal za 11%

* boljse upostevanje urnikov - izboljsanje za 60%

* sprostitev za 4000 sq. ft(cca. 370 m2) proizvodnega prostora za nadaljnje projekte.

Vzpostavljen sistem 5S izboljsa kakovost, varnost, zagotavlja ucinkovito organizacijo in se osredotoca na poenostavljenje delovnega okolja in minimizacijo odvecnih aktivnosti. Izrazena je s petimi japonskimi besedami, ki izrazajo cistost in red v organizaciji in sprejetje taksnega sistema. (Korkut, Ceklcler, Erdinler, Ulay, & Dogan, 2009, str. 1721) Te besede so:

* SEIRI - sortiraj (ang. sort)

* SEITON - organiziraj (ang. set in order)

* SEISO - ocisti (ang. shine)

* SEIKETSU - standardiziraj (ang. standardize)

* SHITSUKE - vzdrzuj (ang. sustain)

Z metodo 5S lahko zagotovimo cisto in na delo pripravljeno okolje, ki ima pozitiven vpliv na to, da delamo varno, kakovostno in ucinkovito. Posredno dosezemo red in disciplino v podjetju in si zagotovimo pregled tudi nad najmanjsim detajlom v procesu. Skozi prve tri korake 5S pripravimo okoljske pogoje tako, da zmanjsamo delovne postopke, skozi zadnja dva koraka pa zagotovimo, da se ti postopki standardizirajo in uporabljajo naprej. (Korkut, Ceklcler, Erdinler, Ulay, & Dogan, 2009, str. 1721)

Eden od prav tako pomembnih faktorjev vpliva na uspeh je zagotovo, da se metoda dobro implicira v delovne procese, da se zaposleni navadijo, sprejmejo, vidijo pozitivne stvari pri uvedbi metode, ter da jo potem uporabljajo! Bistveno je, da se ne vrnemo v prvotno stanje in kljucni dejavnik pri tem so zaposleni. V primeru nedelovanja v skladu s to filozofijo, se izboljsave v celoti ne bodo obdrzale.

Vecina strokovnjakov meni, da je peta faza najtezja faza uvedbe metode 5S. V tej fazi naj bi filozofija 5S predstavljala nacin nasega razmisljanja, dela, zivljenja. Pomembno je, da nove delovne navade sprejmemo, do tiste meje, ko postanejo ze rutina - nova rutina. (Howell, 2009, str. 19)

Glavni cilj ucinkovitega ociscevalnega programa podjetja je sprejetje vseh zaposlenih, da je pospravljeno in ocisceno delovno mesto njihovo delo. Z vzpostavitvijo dnevnega ciscenja se lazje identificirajo izgube. (Becker, 2001, str. 30)

Kaj pa so pravzaprav prednosti uvedbe metode 5S? Podjetje, ki je po uvedbi metode 5S podrobno analiziralo stroske kakovosti (COQ - cost of qulity) je ugotovilo letno zmanjsanje stroskov za povprecno 7% letno. Rezultat predstavlja velik uspeh in korak k vitkosti. (Steven, 2011, str. 32)

Ena od prednosti uvedbe metode 5S je vsekakor tudi varnostna komponenta. Z ociscenjem delovnega mesta, tako lazje odkrijemo morebitne napake, poskodbe,.. (Hough, 2008, str. 45)

Najbolj ucinkovita metoda za ustvarjenje dobrega temelja za vitkost je dobro vidna proizvodnja, ki smo jo dosegli z implementacijo 5S (pravila petih stebrov).

V tabeli 1 je jasno predstavljen pomen faz metode 5S, zakaj je njihova uvedba pomembna ter izhodisca, ki jih z metodo 5S izboljsujemo.

Casey (2013, str. 19-21) v svojem clanku navaja vzroke za neuspeh implementacije 5S. Podjetja iz Severne Amerike so uvajala metodo 5S in z njo dosegla velik napredek glede urejenosti in cistoce, vendar se je pri vecini neurejenost vrnila v nekaj mesecih. Enega od vzrokov za neuspeh avtor pripisuje kulturnim razlikam med Americani in Japonci, ki so metodo ustvarili in jo ucinkovito uporabljajo ze desetletja. Druga tezava, ki jo izpostavlja je velika tekmovalnost Severnoamericanov, neprilagodljivost in zelja po zmagi ne ozirajoc se na okolje, nasprotno pa je metoda 5S naklonjena prijazni tekmovalnosti. Tretja skrivnost neuspeha pa je zacetek uvedbe modela z napacno fazo 5S.

Filozofijo 5S stevilni avtorji in strokovnjaki nadgrajujejo se z sesto komponento - varnostjo, zato model poimenujejo kar 6S. Menijo, da je varnost ena kljucnih komponent, ki je pomembna za dosego ucinkovitejsega proizvodnega procesa, zato je pri uvajanju metode potrebno upostevati se varnostni vidik.

Na sliki 1 so shematicno prikazani ciklusi uvajanja metode 5S + varnost = 6S. Faze metode si sledijo po modelu.

Kljuèni komponenti filozofije sta urejenost in varnost, pri èemer je varnost intergirana v prvih treh fazah metode 5S in se povezuje z okoljem, ki ga predstavlja 6.S. Standardizacija in vzdrzevanje pa sta tisti dve fazi, ki poskrbita, da se varnost in vzpostavljen red glede urejenosti in èistoèe obdrzita (Grover, 2012, str. 47).

Grover (2012, str. 49) v svojem èlanku prepoznava varnost (safety) kot pomemben èlen vitkosti, zato ga je poimenoval kar sesti S. Varnostni ukrepi, evidentirani na standardnih delovnih listih, so navadno odraz vrednotenja tveganj procesa, pri katerem gre za strukturiran pristop s katerim uredimo razvrstitveni seznam tveganj za vsako dejavnost. Z razliènimi dejavnostmi, kot npr. zagotavljanjem osebne zasèitne opreme prepreèujejo izpostavljenost tveganju (boljsi izraz od tveganja je riziko, kajti tveganje je po definiciji v verjetnostnem raèunu tudi sama verjetnost, da se nek dogodek ne zgodi.

3 Analiza vpeljave 5S v podjetju X

Raziskovalna naloga je temeljila predvsem na implementaciji modela v praksi, clanek pa predstavlja rezultate te raziskave. Kljucna metoda, ki smo jo uporabili je metoda opazovanja, pogovori z zaposlenimi, z vodjo projekta pri analizi pa smo poskusali objektivno oceniti realno stanje po uvedbi prvih treh korakov, ter oceniti moznosti za vzdrzevanje dosezenega stanja.

Merilni instrument je bil »snemanje« delovnih procesov in metoda opazovanja z udelezbo. Uporabili smo ga za analizo stanja prej/potem, se pravi pred uvedbo 5S in po uvedbi 5S. Razlike so bile takoj opazne. Velik napredek je bil viden predvsem pri boljsem upravljanju zalog, ki se tako odraza v bolj urejenem delovnem mestu.

Da smo razumeli sam proces proizvodnje, je smiselno, da smo spoznali samo organiziranost proizvodnje v podjetju X. V proizvodnji imajo vec tekocih trakov oz. montaznih linij za sestavo razlicnih produktov. Vzporedno s proizvodnjo, da je omogocen lazji pretok in dostava materiala, poteka skladiscenje materiala za potrebe montazne linije.

1 faza metode »5S«

Vodja linije je pred zacetkom uvedbe modela seznanil svoje sodelavce o modelu 5S, kako bo implementacija modela potekala, kaksne so vloge zaposlenih pri tem, ter kaj je namen uvedbe projekta. Z uvedbo sistema 5S smo zaceli septembra 2011, pri njegovi implementaciji pa sodelujejo vsi zaposleni glede na funkcije in odgovornosti, ki jo imajo. Za boljso ucinkovitost smo na zacetku formirali delovne skupine, v katero je bila vkljucena tudi logistika s svojim akcijskim nacrtom. Za pridobitev dolocenih podatkov je bila izvedena delavnica za snemanje delovnih mest in aktivnosti, ki potekajo. Izvajanje sistema 5S se izvaja za sleherno delovno mesto posebej na razlicne nacine. Poglavitni del sistema je obsegal tako imenovano snemanje delovnih operacij, pogovori z delavcem o izboljsavi in vkljucevanje delavca v izboljsavo del. postopkov,... Del tega je bilo tudi sistematicno spodbujanje delavcev k inovativnim resitvam v delovnem procesu, kar prica tudi neverjeten porast inovacij po izboljsavah, ki jih podajajo zaposleni. Sistem inovacij je v podjetju vzpostavljen tako, da je glede na ocenjen prihranek dolocena tudi sorazmerna denarna nagrada delavcu. Prav tako so bili na podlagi snemanih, pregledanih in analiziranih filmov pripravljeni prvi koristni predlogi. Skozi predloge je bilo vrisanih vecina talnih oznak in realiziranih 30% koristnih predlogov od septembra 2011. Sortiranje kot prvi korak modela 5S je bilo v proizvodnji prisotno ze pred uvedbo modela. Po nacrtu vrhunske prakse pa je bila zadeva dodatno izpopolnjena in nadgrajena s strani zunanjega izvajalca in vodje projekta v podjetju X, ki je odgovoren za uvajanje vrhunske proizvodne prakse. Da bi v podjetju lahko izvedli aktivnost sortiranja in organiziranja se je izvedlo snemanje delovnih operacij s katerim smo ugotovili katere stvari in aktivnosti so odvecne in povzrocajo dodatno delo a nobene dodane vrednosti.

Proces sortiranja je potekal zelo natancno in se je zacel pri sortiranja spojnih elementov oz. vijakov. Sprememba je bila vec kot ocitna. V preteklosti je seveda obstajal sistem sortiranja vijakov, ki se je z leti dopolnjeval. V sistemu 5S pa je bil dovrsen do popolnosti. Oblikovali so se tako imenovani otoki (police), ki so razporejeni vzdolz linije in postavljeni glede na izvedeno studijo, blizje dolocenim delovnim skupinam. Na teh policah se dobavlja vijake znacilne za dolocen krog monterjev, ki se jih sortira po velikosti in namembnosti. Prav tako je opazena sprememba pri dostavi lesnih-sestavnih delov pohistva. Prvotno so prihajali na videz preobremenjeni vozicki, nesmiselno nalozeni, s stevilnimi delovnimi nalogi. Pri tem je monter izgubil ogromno casa za iskanje dolocenega delovnega naloga in tudi za prelaganje, da je nasel dolocen material. Sedaj je material transportiran za dolocene naloge posebej, s tem pa se iznici faza iskanja elementov (boljsa preglednost) in zmanjsa moznost poskodovanja sestavnih elementov se pred sestavo.

V proizvodnem prostoru so oznacene tudi transportne poti, ki ustrezajo standardom o varnosti in zdravju pri delu. Oznaceno je obmocje gibanja zaposlenih, ter obmocje transporta. Osrednja cona gibanja je tako razdeljena na obmocje transporta (vilicarji), obmocje za prehode zaposlenih ter obmocje za delo (ob delovnem mestu). Oznacbe so tako talne, kot stenske v barvah rumene in pohodne zelene barve. Oznacbe so zelo pomembne, saj definirajo, kje se lahko zaposleni gibljejo, da je poskrbljeno za njihovo varnost.

2 faza metode »5S«

V procesu proizvodnje se je spremenil tudi nacin dostave materiala na delovno mesto, ki prihaja v zlozljivih lesenih evro zabojih. Pri snemanju procesov so bile ugotovljene tudi dolocene izgube casa pri transportiranju zaradi nacina embaliranja. Material prihaja na delovno mesto po sistemu JIT (ang. Just in time), kar pomeni, da je material dostavljen, ko ga delavec potrebuje in tako ne predstavlja zasicenosti delovnega prostora. Obicajno je bilo potrebno za iskanje vijakov, kar nekaj casa. Sedaj so vijaki sortirani v zabojckih, loceni po obliki in velikosti, na tocno dolocenim mestu, v tocno dolocenem zabojcku, ki je predviden in oznacen (kataloska stevilka in dimenzija vijaka) za dolocen tip vijaka. Interni logisti, ki dobavljajo te vijake, pa vzdrzujejo ze vzpostavljen red.

Pri urejanju delovnih mest je bil v podjetju vzpostavljen dolocen sistem postavitve oz. dostavljanja materiala na paletah in zabojih na doloceno mesto, oznacen s talnimi oznacbami (z rumenimi crtami). Pri vzpostavitvi sistema je bilo upostevano, da so materiali in delovne mize postavljeni cim bolj ergonomsko in materiali za vgradnjo blizje in smiselno razporejeni izvajalcu naslednjih operacij. Posledica vpeljave sistema je tudi reorganizacija dela, s katero dosezemo racionalizacijo proizvodnega procesa. Poglavitno je, da se lahko dela hitreje, ucinkoviteje, brez odvecnih izgub. Pri implementaciji je sodelovalo zunanje podjetje, ki naj bi podjetju predstavilo drugacen pogled na organizacijo, z doloceno distanco, neobremenjeni in brez predsodkov.

3 faza metode »5S«

Sistem 5S je prinesel novosti na podrocju ciscenja delovnega prostora. Po temeljiti presoji so se vzpostavili tako imenovani otoki, ki imajo svojega skrbnika, ki je obicajno skupinovodja. Na otokih je vzpostavljen red locevanja odpadkov in ostalih cistilnih sredstev. Ciscenje delovnega prostora obicajno poteka skozi dan po potrebi, da se zagotovi cisto delovno okolje oz. najmanj enkrat dnevno ob koncu delavnika. Vsakodnevnega ciscenja se sedaj loteva le pescica delavcev, zato bi bilo smiselno uvesti dolocene ukrepe za tiste, ki ne spostujejo pravil. Pravilnik o ciscenju oz. urnik med delavci bi tako vnesel red v proizvodnjo, da ciscenje ne bi opravljali samo nekateri delavci. V stalnem zagotavljanju in vzdrzevanju reda na delovnem mestu ni bistvene porabe casa, ki se ta razdeli v medfazne operacije. Za dnevno ciscenje pa zaposleni porabijo obicajno petnajst minut. Za vzdrzevanje cistoce je dolocen vodja linije, kateri tudi izvaja ocenjevanje delovnih mest. Vodje linij skozi formularje 5S ocenjujejo in spremljajo dosezene rezultate oziroma zastavljene cilje.

Podjetje ima vzpostavljen standard ISO 14001, ki opredeljuje kakovost ravnanja z okoljem. V skladu s standardom v fazi sortiranja zagotavljajo, da se odpadki loceno zbirajo. Nevarni odpadki (laki, razredcila, ...), ki se ne uporabljajo vec, so loceni od vseh ostalih, tudi zabojniki za tovrstne odpadke so standardizirani (primerni za nevarne snovi, da se ne unicijo). Ostali odpadki so loceni, tudi zaradi vecje moznost recikliranja.

4 faza metode »5S«

Za obvescanje zaposlenih je poskrbljeno z oglasni panoji, na katerih se zaposlene dnevno ali tedensko obvesca o aktivnostih projekta, vzpostavljenemu sistemu ocenjevanja, dogovorjenih aktivnostih in vseh ostalih zadevah za kakovostno izvajanja dela in informacij, ki so zato potrebne. V cetrti fazi 5S so se uvedeni postopki standardizirali. Do sedaj pripravljeni standardi znotraj projekta WCM (world class manufacturing - vrhunska proizvodnja praksa) se uskladijo z drugimi internimi standardi in ISO standardi.

5 faza metode »5S«

Cilj zadnje faze je bila vzpostavitev koncnih, stalnih postopkov in sledenje le tem, ter prehod v fazo aktivne uporabe (vzdrzevanje reda, redno ocenjevanje). Uporaba kazalnikov MKP (mali koristni predlogi) preide v aktivno fazo. Akcijski nacrti pa so postali redno vodstveno orodje. Snemanje in analiza postopkov s pomocjo snemanja filmov so postali del redne prakse za odpravljanje ozkih grl in odpravljanje rezerv v procesih. Ob koncu se je izvedla zakljucna ocena in podelitev 5S certifikata za tiste delovne skupine, ki so pokazale ustrezne rezultate.

Podatki o izboljsavah so opisni, kazejo pa se kvalitativne izboljsave v procesu, saj je ucinkovitost proizvodnje vecja kot pred uvedbo modela. Cez cas pa pricakujemo, da se bodo rezultati odrazali tudi skozi financne kazalnike.

4 Prihranki in pridobitve

V podjetju je uvedena metoda 5S. Prepoznane so bile naslednje koristi:

* Krajsi pretocni casi (ocenjen 2% dvig produktivnosti kot neposreden vpliv uvedbe metode),

* povecanje prostora za delo:

- Pred uvedbo je bilo na delovnih mestih za pet delovnih nalogov (DN) materiala, sedaj za en DN ali manj.

- Pred uvedbo je bila celotna pred montaza na tekocem traku, sedaj locena od tekocega traku.

* moznost kreativnega sodelovanja vseh zaposlenih (oddanih MKP in IP):

- V prvem letu uvedbe metode 340% porast v primerjavi s predhodno inovativno dejavnostjo.

- Drugem letu uvedbe porast za 37% v primerjavi s prvim letom uvedbe.

- Tretjem letu uvedbe upad za 29% v primerjavi s drugim letom uvedbe.

Po koncani uvedbi metode so bile opazne tudi stevilne druge prednosti, ki jih ni bilo mogoce meriti. Stevilne izmed teh pridobitev so se nanasale na boljse delovne pogoje zaradi cistega delovnega okolja.

S sortiranjem in odstranitvijo odvecnih stvari iz delovnih prostorov smo povecali prostor za delo cca 20%. Vse to omogoca boljse delovne pogoje in vecjo ucinkovitost delovnih skupin. Ker so delovni prostori urejeni in doloceni so prostori za material, zaloge in ostale pripomocke, so pretocni casi krajsi za ocenjenih 2%. Metoda je zastavljena tako, da spodbuja zaposlene h kreativnemu sodelovanju pri vzpostavljanju vecjega reda v proizvodnji motivira zaposlene, da predlagajo koristne predloge, ki se tudi denarno nagradijo. Financna motivacija pa je obicajno med najbolj priljubljenimi med zaposlenimi.

V podjetju so ponovno uvedli kar nekaj postopkov oziroma aktivnosti, ki naj bi bile pripomocek za dobro uvedbo 5S. Podjetje motivira svoje zaposlene za pripravo MKP (mali koristni predlogi), ki bi kakorkoli pripomogli k izboljsavi proizvodnega procesa. Prednost malih koristnih predlogov je, da se ze znotraj tehnicnega sektorja pregleda kateri predlogi so primerni za realizacijo in kateri ne. V okviru pristojnega sektorja se dogovori, kdo bo realiziral predlog. V kolikor gre za vecje predloge, za katere je potrebno mnenje strokovnih sluzb, pa gre predlog se vedno v kadrovsko splosni sektor in nato na obravnavo komisiji za inovacije.

Uvedeni so bili tudi EKO koticki, za sortiranje odpadkov v podjetju. S tem so tudi pripomogli k boljsem locevanju in recikliranju nekaterih materialov. Skozi celoten proizvodnji proces poteka na osnovi akcijskega nacrta ocenjevanje 5S, s katerim nadrejeni preverjajo ali zaposleni dosledno spostujejo uvedena pravila. Vse koristne informacije v zvezi projektom 5S, so na panojih pri vsakem oddelku in seznanjajo zaposlene o vseh koristnih informacijah, ki jih pri delu potrebujejo. Regali za hrambo sablon so loceni. Oskrbna mesta z materiali so tako imenovani »otocki«, ki jih oskrbujejo logisti.

Stevilo oddanih MPK in IP (inventivnih predlogov) je v fazah implementacije 5S vedno vecje, podjetje pa stremi, da bi koristne tudi uporabilo. V letu 2011 z uvedbo metode 5S smo belezili izjemen porast MPK in IP iz 77 predlogov v letu 2010 na 339 predlogov. Njihovo stevilo je vztrajno rastlo tudi v letu 2012 s 466 oddanimi predlogi, kjer dosezejo vrhunec v stevilu oddanih predlogov. V letu 2013 smo belezili upad na 332 oddanih predlogov. Snemanja delovnih operacij so najbolje prikazala realno stanje, na podlagi teh pa je podjetje pripravilo koristne predloge. Vec prostora in boljsa urejenost sta pokazala prve pozitivne ucinke na proizvodnem procesu.

Proizvodnja je sedaj bistveno bolj sistematicno urejena, ni prenatrpana, nasicena z materiali. Delovna mesta so prilagojena tako, da je vse manj nepotrebnih gibov, ta pa so cim blizje delovnim mestom v naslednji operaciji. Novost uvedbe pred montazne linije, kot samostojne enote je, da se transportira na montazo ze gotove polproizvode. Razbremenitev montazne linije tako prinese bistvene prednosti pri organizaciji dela in tudi kakovosti.

Izboljsave, ki so bile narejene, so v proces vnesle veliko reda v sam delovni postopek in v organizacijo dela. Izboljsave so zajele celoten proizvodni proces vse od zacetne do koncne faze (dobava materiala v skladisce do proizvedenega koncnega produkta).

Pri prvem koraku je zanimivo to, da pri nekaterih zaposlenih ni bilo potrebno uvesti nobenih sprememb pri sortiranju in organiziranju delovnega prostora. To kaze predvsem na to, da je sama osebnost zaposlenega prav tako kljucna in pomembno vpliva za vzpostavljanje dolocenega reda v proces. Gre za lastnost, ki jo ima posameznik in je zanj nekaj samoumevnega, vsakdanjega. Ce te lastnosti nima, jo za boljse delovanje procesa lahko priucimo, pomembno pa je, da jo obdrzimo.

Ko smo iz delovnega prostora odstranili vse odvecne stvari, smo povecali preglednost nad prostorom, kar je zaposlenemu pripomoglo k hitrejsemu delu. Skozi analizo smo tudi potrdili, da cisto in urejeno delovno okolje omogoca zaposlenim boljse delovne pogoje. Vzpostavljen red pa nam tako omogoca boljsi pregled nad zalogami in s tem omogoca boljse upravljanje le-teh. Lahko pa se hitro zgodi, da red ne bo vzdrzevan in bodo zaposleni zopet presli na svoje stare navade. V tem primeru je tudi motivacija kljucnega pomena, da se vse dosezene izboljsave obdrzijo.

Zagotovo gre za metodo, ki je brez velikih sredstev lahko uporabljena v vseh procesih dolocene organizacije, bodisi proizvodnje ali storitvene organizacije. Kljucni element v sami implementaciji 5S v proces je delovni kolektiv, ki je sam izvedel prve tri faze, vodstvo pa jim je potem skozi zadnja dve pomagalo pri vzdrzevanju dolocenega in ze vzpostavljenega reda. Delavec je kot clen v procesu, ki najbolje ve kaj pri delovnih operacijah potrebuje in kaj ima na delovnem mestu za primer slucaja. Metoda je dolocene izboljsave pokazala takoj, vidni so vsi pozitivni vplivi na delovno okolje in zaposlene, ki v njem delajo.

5 Analiza raziskave s pomocjo ankete

Na osnovi pozitivnih ucinkov na proizvodnjo po uvedbi metode 5S (tabela 2) so vodje skupin kot vodje linij ocenjevali prednosti in spremembe na tem podrocju. Za ocenjevanje strinjanja s trditvijo smo uporabili petstopenjsko Likertovo lestvico od 1 do 5, pri kateri je ocena 1 - sploh se ne strinjam, 2 - ne strinjam se s trditvijo, 3 - niti se strinjam niti ne strinjam, 4 - strinjam se, 5 - popolnoma se strinjam. Iz zbranih podatkov in podanih ocen smo nato izracunali povprecno oceno posamezne trditve, posamezne skupine vprasanih in skupno povprecno oceno sklopa vprasanj.

Na podlagi uvedbe metode 5S in pozitivnih ucinkov na proizvodnjo (tabela 2) so vodje skupin kot vodje linij skoraj enotnega mnenja in sicer ocenjujejo stanje s povprecno oceno 3,95. Nobena povprecna ocena ni nizja od 3,00 zato lahko na podlagi pridobljenih rezultatov le pohvalimo prizadevanja vodstva, da se ta metoda ne le dobro uvede ampak, da jo zaposleni sprejmejo kot samoumevno dejstvo (sprejmejo kot nacin razmisljanja in tako istocasno prestopimo mejo naucenega s tem, da navade sprejmemo za svoje), da tako pac morajo biti stvari urejene, saj nam prinasajo izkljucno samo prednosti. Da je skupna ocena tako dobra, lahko sklepamo tudi, da se zaposleni zavedajo vseh prednosti uvedbe navedene metode. Povprecne ocene vodij linij so nekoliko visje kot ocene vodij skupin. Menimo, da slednji se prepoznajo dolocene rezerve za izboljsave na operativni ravni.

S povprecno oceno 4,6 so vodje linij ocenili stanje glede transportnih poti (tocka 02), ki so jasno oznacene, ciste in brez ovir, urejenost omar za nevarne snovi in pravilno locevanje odpadkov ter urejenost in razvrscenost oglasnih tabel in navodil. Z najvisjo povprecno oceno 4,8 so ocenili dejstvo, da zaposleni pri delu uporabljajo osebno varovalno opremo (tocka 09). Z oceno nad 4 (vkljucno z oceno 4) so ocenili tudi naslednja podrocja: jasne talne oznake, ki razmejujejo delovne povrsine, transportne poti in odlagalne prostore in vkljucenost vseh zaposlenih v ciscenje delovnega okolja.

Z najvisjo povprecno oceno 4,2 (tocka 03) pa so vodje skupin ocenili stanje transportnih poti, katere so jasno oznacene, ciste in brez ovir, ter dejstvo, da zaposleni uporabljajo osebno varovalno opremo (tocka 09). Glede uporabe osebne varovalne opreme menimo, da je ocena sicer visoka, vendar bi bilo za podjetje in zaposlene najboljse, da bi bila ta ocena 5. Smiselno bi bilo razmisliti o alternativah na tistih podrocjih, kjer se ta problematika pojavlja. Nesrece, ki se lahko zgodijo zaradi morebitnih poskodb na delovnem mestu zaradi neuporabe osebne varovalne opreme, vplivajo predvsem osebnostno na zaposlenega, vendar posledicno tudi na podjetje, saj je zanj odgovorno. Z oceno nad 4 (vkljucno z oceno 4) so ocenili tudi naslednja podrocja: jasne talne oznake, ki razmejujejo delovne povrsine, transportne poti in odlagalne prostore, vkljucenost vseh zaposlenih v ciscenje delovnega okolja, urejenost omar za nevarne snovi in pravilno locevanje odpadkov ter urejenost oglasnih tabel.

Najnizjo povprecno oceno so vprasani pripisali trditvi, da zaposleni ne izgubljajo casa z iskanjem stvari na delovnem mestu ter, da je prenasanje tovora minimalno (tocka 06). Problematika transporta se pojavlja ze na predhodnih podrocjih, zato je primerno, da navedeni tematiki posvetimo vecjo pozornost, predvsem pa iskanju vzrokov za taksno stanje.

Podjetje ima motivacijo po nenehnem izboljsevanju, zato poskusa z razlicnimi metodami izboljsati obstojece stanje. Vodstvo je tudi dovzetno za predloge in spremembe, ki bi pozitivno vplivale na delo v podjetju, hkrati pa na razlicne nacine spodbuja delavce k inovativnosti.

6 Zakljucek

Rezultati, ki so se pokazali v delu zaposlenih so pozitivni tako za zaposlene kot za podjetje. Sinergija je tista, ki vse spodbuja tako, da bi bili se boljsi. Na nekatere dejavnike uspesnosti tezje vplivamo, na nekatere sploh ne, ce pa lahko s spremenjenim nacinom dela pripomoremo k boljsim rezultatom je to zelo velikega pomena.

Opisan prakticni primer uporabe dolocenega modela za izboljsanje ucinkovitosti procesov je koristen, saj lahko sluzi kot osnova oz. primerjava podjetjem, ki se za to sele odlocajo. Pri odlocitvi za nekaj novega je po navadi prisotna tudi dolocena negotovost, zato je vsak tak studijski primer dobre prakse za organizacije koristen. Tako iz zornega kota podjetja, ki je dolocen model uporabil spoznajo njihove prednosti, ki so jih pridobili, prav tako pa tudi napake, ki se jim bodo mogoce uspeli izogniti, ko model uporabijo za svoje podjetje.

Vse predlagane izboljsave so uporabne, hkrati pa nobena od njih ne zahteva vecjih financnih sredstev. Nekatere resitve zahtevajo dolocene spremembe v samem sistemu organizacije proizvodnje, ki pa niso drasticne in nam ne povzrocijo stroskov. Uporabnost raziskave, ter aktualnost obravnavane teme je bila v casu recesije zelo siroka. Namen raziskave je bila analiza stanja po uvedbi metode 5S v dolocenem podjetju, ki lahko sluzi kot vzorcni primer.

Na okolje ima model lahko velik vpliv, ce ga le ta prepozna kot koristnega v vsakdanjem zivljenju. Veliko je aktivnosti, ki jih sami prepoznamo kot odvecne, a ne naredimo nic, da bi jih odstranili. Aktivna vloga je tako zelo pomembna, da bi dosegli dobre rezultate in jih tudi obdrzali.

Ker je 5S metoda, ki zahteva nenehno izboljsevanje oziroma tudi prizadevanje, da se vse izvedene izboljsave obdrzijo je podrocij za nadaljnje raziskovanje veliko:

- narediti kvantitativno analizo povecanja dobicka zaradi 5S,

- narediti kvalitativno ali kvantitativno analizo povecanja zadovoljstva zaposlenih,

- ugotoviti zmanjsanje vpliva na okolje,

- uvedba 5S v terciarnih dejavnostih (npr. v informatiki, nabavi, ...),

- ergonomska ureditev delovnih mest.

Vzpostavljen red v dolocenem procesu je tako lahko dobra osnova za druge izboljsave.

References

Reference

1. Bain, N. (2010, january). NBI. The Consultants Guide to Successfully Implementing 5S. Pridobljeno na http:// www.leanjourney.ca/Preview/Preview-TheConsultantsGuideTo5S.pdf

2. Becker, J. E. (2001, August). Implementing 5S to Promote Safety & Housekeeping. Professional Safety, 46(8), str. 29. Pridobljeno na http://web.a.ebscohost.com.eviri.ook.sik.si/ehost/pdfviewer/pdfviewer?sid=3d0f55d0-d73c-4be9-92d5-19cfb85a4ef0%40sessionmgr4001&vid=41&hid=4201

3. Casey, J. (2013, October). 5S SHAKEUP: Three secrets for sustaining 5S success. Quality progress 46(10), 18-23.

4. Grover, J. (2012, june). 5S workplaces: when safety and lean meet. EHS Today, 5(6), 47-49. Pridobljeno na http://web.a.ebscohost.com.eviri.ook.sik.si/ehost/pdfviewer/pdfviewer?sid=3d0f55d0-d73c-4be9-92d5-19cfb85a4ef0%40sessionmgr4001&vid=5&hid=4201

5. Hough, R. (2008, Summer). 5S implemention methology. Management Services, 52(2), 44-45. Pridobljeno na http://web.a.ebscohost.com.eviri.ook.sik.si/ehost/pdfviewer/pdfviewer?sid=3d0f55d0-d73c-4be9-92d5-19cfb85a4ef0%40sessionmgr4001&vid=32&hid=4201

6. Howell, V. W. (2009, Avgust). 5S for success. Ceramic Industry, 159(7), 17-20. Pridobljeno na http://web.a.ebscohost.com.eviri.ook.sik.si/ehost/pdfviewer/pdfviewer?vid=10&sid=3d0f55d0-d73c-4be9-92d5-19cfb85a4ef0%40sessionmgr4001&hid=4201

7. Korkut, D. S., Ceklcler, N., Erdinler, E. S., Ulay, G., & Dogan, A. M. (2009). 5S activities and its application at a sample company. African Journal of Biotechnology, 8 (8), 1720-1728. Pridobljeno na http://www.scribd.com/doc/36872086/5S-Activities-and-Its-Application-at-a-Sample-Company

8. Lanigan, J. (2004, May). 5S Provides Competitive Lean Foundation. SMT: Surface Mount Technology, 18(5), 70-72. Pridobljeno na http://web.a.ebscohost.com.eviri.ook.sik.si/ehost/pdfviewer/pdfviewer?sid=3d0f55d0-d73c-4be9-92d5-19cfb85a4ef0%40sessionmgr4001&vid=24&hid=4201

9. Shoemalter, J. (2011, November). Here's how lean can save you money. Automotive Body Repair News, 50(11), 60-60. Pridobljeno na http://web.a.ebscohost.com.eviri.ook.sik.si/ehost/pdfviewer/pdfviewer?sid=3d0f55d0-d73c-4be9-92d5-19cfb85a4ef0%40sessionmgr4001&vid=8&hid=4201

10. Steven, I. (2011, September). Leak test process: Using lean and 5S to drive manufacturing process improvements. Quality, 50(9), 30-33. Pridobljeno nahttp://web.a.ebscohost.com.eviri.ook.sik.si/ehost/pdfviewer/pdfviewer?sid=3d0f55d0-d73c-4be9-92d5-19cfb85a4ef0%40sessionmgr4001&vid=9&hid=4201

11. United states Environmental Protection Agency (2014, june). The Six Pillars of 6S. Pridobljeno na http://www.epa.gov/lean/environment/toolkits/environment/ch5.htm.